Недалек тот час, когда из-за незаведенного в мороз мотора нам придется либо вызывать эвакуатор, либо воспользоваться помощью друзей и тянуть машину на СТО. AUTO.TUT.BY провел лабораторную проверку буксировочных тросов — тех, что мы можем купить на любом авторынке, — в Центре исследований и испытаний материалов. То, что мы получили на выходе, заставило нас задуматься.
«Они же рвутся, как чулки, возьмите трос на 5 тонн!»
Первым делом отправились на специализированный рынок за тросами. Мы закупали тросы для буксировки автомобилей массой 3−3,5 тонны, однако практически все продавцы, как сговорившись, советовали брать тросы на 5 тонн. Уверяли, что «трехтонники» рвутся, как чулки.
Приобретя парочку тросов, отделаться от настойчивых вопросов продавцов мы не смогли — представьте, у покупателя уже есть трос, но ему мало, он просит еще, и не один!
Цель покупки мы особо не скрывали, в итоге некоторые продавцы попросту отказывались продавать товар. Аргумент был убийственным:
— Кто ж у меня потом будет эти тросы покупать?
Но настойчивость — и напоминание о правах потребителей — города берет!
В итоге на руках у нас оказались шесть буксировочных тросов разных производителей — белорусский, китайский и несколько российских — из разных материалов. Хотя в некоторых случаях на этикетке не то что материал, из которого изготовлен трос, но и адрес не был указан: непонятно, кому в случае чего направлять рекламацию.
Каждому образцу мы присвоили свой номер и еще до начала испытаний визуально оценили каждый.
Что точно оценят автомобилисты — упаковку. Четыре из шести тросов (№ 3, № 4, № 5 и № 6) были уложены почти в одинаковые аккуратные чехлы с прозрачной крышкой на замке-молнии.
Образец № 1 был упакован в пластиковую форму с картонной крышкой. Использовать ее в качестве чехла для хранения троса не получится. Трос № 2 и вовсе по-простецки засунули в пластиковый пакет, который после неудачной попытки повторного использования разошелся по швам.
После этого мы прошлись по материалу каждого из тросов и оценили швы, соединяющие крюки и сам трос.
Образец № 1
Трос китайского производства внешне нам понравился. Аккуратные швы, прочный с виду материал ленты. Надеемся на достойный результат!
Образец № 2
Из всех представленных образцов на старте проекта он вызвал сомнения в своих способностях. Смутил небрежный и слабый с виду шов в месте крепления крюка.
Образец № 3
Трос № 3 российского производства выглядел неплохо — порадовали надежный шов и массивный крюк. Но вопросы вызывало не слишком надежное плетение самой ленты.
Образец № 4
Швы выглядят не только неаккуратно, но и не совсем надежно. Скорее всего, именно они станут самым слабым местом троса при испытании.
Образец № 5
Этот трос сделан из материала, напоминающего «челночные» сумки. Но зато в составе у него есть флуоресцентный краситель, что должно сделать безопаснее буксировку в темное время суток. Любопытный экземпляр.
Образец № 6
Трос белорусского производства понравился плотным и толстым плетением волокон, а также аккуратным и крепким с виду швом. На него мы и сделали основную ставку.
И еще одно маленькое уточнение. В соответствии с п. 206 ПДД РБ для обозначения гибких связующих звеньев применяются предупредительные устройства в виде флажков или щитков размером 200×200 мм с нанесенными на них по диагонали красными и белыми чередующимися полосами шириной 50 мм со световозвращающей поверхностью. На гибком связующем звене должно быть установлено не менее двух таких предупредительных устройств. Однако таких тросов в продаже мы не нашли.
Все оборудование, при помощи которого мы проводили испытания, сертифицировано и поверено.
Испытательный центр включен в Перечень лабораторий, наделенных правом выдачи государственным и судебным органам обоснованных технических заключений. ИЦ аттестован Российской государственной корпорацией РОСНАНО на техническую компетентность в области исследования объектов нанотехнологии, внесен в единый реестр испытательных лабораторий (центров) Таможенного союза, а также аккредитован органами Госстандарта РБ на проведение физико-химических и механических испытаний металлических и неметаллических материалов и изделий из них.
Испытательный центр специализируется в области проведения сертификационных, определительных, исследовательских и других видов испытаний различных металлов, сплавов, сварных соединений, керамических и композиционных материалов и изделий из них, а также в области материаловедческих исследований широкого профиля для организаций и предприятий.
Как мы рвали тросы
Программа состояла из двух испытаний — проверка на разрыв в месте, где соединялся крюк с тросом. А затем проверили устойчивость самого троса. Каждый трос закреплялся на специальной испытательной машине при помощи захватов, которые растягивали его до полного разрушения (разрыва). Специальный прибор замерял нагружающую силу, при которой происходил разрыв.
Образец № 1
В первом испытании образец № 1 лопнул по шву в месте крепления крюка при нагрузке всего 530 кг. Видимо, производитель перестарался с глубиной и частотой шва, ослабив конструкцию. Во втором испытании материал образца № 1 выдержал немногим большую нагрузку — 545 кг. Что за чудо-автомобиль имеет такую массу?
Образец № 2
Наши опасения по поводу возможной слабости шва оказались ненапрасными. При проведении первого испытания не выдержали нитки шва — лопнули при нагрузке 886 кг. При испытании на разрыв материала трос сильно растянулся, рвался долго и мучительно, по ниточке. Но при этом выдержал нагрузку 919 кг.
Образец № 3
При первом испытании материал и нитки лопнули практически одновременно под нагрузкой в 962 кг. А вот при испытании на разрыв только материала троса результат оказался немного хуже — 946 кг. Это показалось странным, поэтому мы провели повторный замер и получили аналогичный результат.
Образец № 4
При первом испытании нам в какой-то момент показалось, что нитки шва не выдержат, но сначала сдалась все же ткань, порвавшись под нагрузкой 916 кг. Во втором испытании повторилась такая же ситуация, как и с образцом № 3, — мы провели два замера, и оба раза материал троса выдерживал меньшую нагрузку, чем с крюком. Итоговый результат — 852 кг.
Образец № 5
При растяжении с крюком нити шва выдержали нагрузку, трос почти не тянулся, начал рваться ровно. Но результат слабенький — всего 617 кг. Материал троса выдержал нагрузку чуть большую — 688 кг.
Образец № 6
В обоих испытаниях показал практически одинаковые результаты. В первом случае нити шва отлично выдержали нагрузку. Результат — 982 кг. Материал троса порвался при нагрузке 989 кг, и это лучший результат нашего теста.
Неутешительные результаты лабораторных исследований
Результаты нас сильно удивили. Ни один из образцов даже близко не показал заявленные характеристики. И этому есть как минимум два объяснения. Первое — ни российским, ни белорусским законодательством не установлены стандарты для буксировочных тросов. Эти изделия не подлежат обязательной сертификации. Поэтому по умолчанию буксировочным тросом может считаться любая веревка с привязанными крюками или даже вовсе без них.
Второе — ключевое слово в описании протестированных тросов — «буксировочный». То есть теоретически на ровной дороге, без нагрузки можно с помощью этих тросов сдвинуть с места и буксировать без резких рывков автомобиль указанной массы. Но для выдергивания из сугроба застрявшей машины эти изделия не подойдут. Так что продавцы были правы — для большей уверенности следует выбирать буксировочные тросы с двойным, а то и тройным запасом по отношению к массе автомобиля.
Источник: https://auto.tut.by/news/exclusive/526143.html